در فرآیند تولید قطعه الماس مشکلات مختلفی پیش خواهد آمد.مشکلات ناشی از عملکرد نامناسب در طول فرآیند تولید وجود دارد و دلایل مختلفی در فرآیند مخلوط کردن فرمول و بایندر ظاهر می شود.بسیاری از این مشکلات بر استفاده از قطعات الماس تاثیر می گذارد.در چنین شرایطی نمی توان از قطعات الماس استفاده کرد یا به خوبی کار نمی کند که این امر بر راندمان تولید صفحه سنگ تأثیر می گذارد و حتی هزینه تولید را افزایش می دهد.شرایط زیر مستعد مشکلات کیفی با قطعات الماس است:

1. مشکل با مشخصات اندازه قطعات الماس

اگرچه قطعه الماس مخلوطی از آلیاژ فلز و الماس است که توسط یک قالب ثابت پخته شده است، محصول نهایی با پرس سرد و تف جوشی پرس گرم تکمیل می شود و مواد نسبتاً ثابت است، اما به دلیل فشار ناکافی تف جوشی و دمای تف جوشی در طول فرآوری قطعه الماس یا در طول فرآیند پخت، دما و فشار عایق و فشار کافی نیست یا خیلی زیاد است که باعث ایجاد نیروی ناهموار بر روی قطعه الماس می شود، بنابراین طبیعتاً دلایلی برای تفاوت در اندازه وجود خواهد داشت. از بخش الماسبارزترین تظاهر، ارتفاع سر کاتر و جایی است که فشار کافی نیست.بالا خواهد بود و فشار بسیار کم خواهد بود.بنابراین در فرآیند تولید تثبیت فشار و دما بسیار ضروری است.البته در فرآیند پیش بارگیری، پرس سرد قطعه الماس نیز باید وزن شود.همچنین مراقب باشید که قالب را اشتباه نگیرید و باعث از بین رفتن سر کاتر نشوید.به نظر می رسد.اندازه قطعه الماس الزامات را برآورده نمی کند، چگالی کافی نیست، سختی الزامات را برآورده نمی کند، در لایه انتقال زباله وجود دارد و استحکام بخش الماس کافی نیست.

2. تراکم کافی نیست و بخش الماس نرم است

در فرآیند برش سنگ با قطعه الماس متراکم و نرم، شکستگی قطعه رخ می دهد.شکستگی به شکستگی جزئی و شکستگی کلی تقسیم می شود.مهم نیست که کدام نوع شکستگی، چنین قطعه ای قابل استفاده مجدد نیست.البته شکستگی قطعه الماس حد است.هنگام برش سنگ، قطعه الماس با تراکم ناکافی به دلیل سختی Mohs ناکافی قادر به برش نخواهد بود و یا سر کاتر خیلی سریع مصرف می شود.به طور کلی، تراکم قطعه الماس باید تضمین شود.چنین وضعیتی عموماً ناشی از دمای تف جوشی، زمان نگهداری، فشار ناکافی، انتخاب نادرست ماده باندینگ، محتوای الماس بالای قطعه الماس و غیره است که بسیار رایج است و در فرمول های قدیمی نیز ظاهر می شود.دلیل کلی، عملکرد نامناسب کارگران است و اگر فرمول جدیدی باشد، بیشتر دلایل آن ناشی از عدم درک طراح از فرمول است.طراح باید فرمول بخش الماس را بهتر تنظیم کند و دما را ترکیب کند.و فشار، دما و فشار تف جوشی معقول تری می دهد.

3. قطعه الماس نمی تواند سنگ را برش دهد

دلیل اصلی اینکه قطعه الماس نمی تواند سنگ را برش دهد این است که استحکام کافی نیست و به پنج دلیل زیر استحکام کافی نیست:

1: الماس کافی نیست یا الماس انتخاب شده بی کیفیت است.

2: ناخالصی هایی مانند ذرات گرافیت، گرد و غبار و غیره در هنگام اختلاط و بارگذاری به داخل سر کاتر مخلوط می شوند، به خصوص در فرآیند اختلاط، اختلاط ناهموار نیز می تواند باعث این وضعیت شود.

3: الماس بیش از حد کربن شده و درجه حرارت بسیار بالا است که باعث کربن شدن الماس جدی می شود.در طول فرآیند برش، ذرات الماس به راحتی می ریزند.

4: طراحی فرمول قطعه الماس نامعقول است، یا فرآیند تف جوشی نامعقول است، در نتیجه استحکام لایه کار و لایه انتقالی کم می شود (یا لایه کار و لایه غیر کاری محکم با هم ترکیب نمی شوند).به طور کلی، این وضعیت اغلب در فرمول های جدید رخ می دهد.

5: بایندر قطعه الماس خیلی نرم یا خیلی سخت است، در نتیجه مصرف نامتناسب الماس و چسب فلزی ایجاد می شود و در نتیجه بایندر ماتریکس الماس قادر به نگه داشتن پودر الماس نیست.

4. بخش های الماس می افتد

دلایل زیادی برای ریزش قطعات الماس وجود دارد، مانند ناخالصی های زیاد، دمای بسیار بالا یا بسیار پایین، زمان نگهداری حرارت و فشار بسیار کوتاه، نسبت فرمول نامناسب، لایه جوش نامعقول، لایه کاری متفاوت و فرمول غیر کاری. منجر به ضریب انبساط حرارتی این دو می شود به طور متفاوت وقتی قطعه الماسی خنک می شود، تنش انقباضی در لایه کار و اتصال غیر کاری ایجاد می شود که در نهایت باعث کاهش استحکام سر کاتر و در نهایت باعث می شود که قطعه الماسی افتادن و غیرهاین دلایل دلایلی هستند که باعث می شوند قطعه الماسی از بین برود یا تیغه اره دندان از دست بدهد.برای حل این مشکل ابتدا باید اطمینان حاصل کنیم که پودر کاملاً به صورت یکنواخت و بدون ناخالصی هم زده شده و سپس با فشار، دما و زمان حفظ حرارت مناسب مطابقت داده شود و سعی شود از ضریب انبساط حرارتی لایه کار و غیره اطمینان حاصل شود. -لایه کاری نزدیک به هم هستند.

در هنگام فرآوری قطعات الماس ممکن است مشکلات دیگری مانند مصرف زیاد، گیر کردن، سایش غیرعادی و غیره ایجاد شود. عامل مرتبط است.

اگر می خواهید اطلاعات بیشتری در مورد ابزار الماس بدانید، به وب سایت ما خوش آمدیدwww.bontaidiamond.com